Новости

Dec 28, 2023

Хорошо

Когда в марте Covid-19 поразил США, компания Stanley Black & Decker только что активизировала свою деятельность.

Когда в марте Covid-19 поразил США, компания Stanley Black & Decker только что усилила автоматизацию на своем заводе по сборке инструментов в Форт-Милл, Южная Каролина. Это изменение позволило компании легко поддерживать производство во время пандемии и удовлетворить растущий спрос на ручные инструменты со стороны производителей. любители, занимающиеся своими руками, проводят больше времени дома.

«Пандемия усугубила проблему, которая существовала в производстве в течение длительного времени — нехватку людей», — сказал Эрик Коуэн, вице-президент по Индустрии 4.0, поставке решений и автоматизации в Stanley Black & Decker. «Когда мы можем автоматизировать задачи, это облегчает работу людей».

Завод площадью 345 000 квадратных футов недалеко от Шарлотты, Северная Каролина, является ведущим предприятием компании по сборке электроинструментов в Соединенных Штатах. Завод открылся в конце 2018 года, на нем работали 550 человек. Рабочие завода собирают дрели, ударники и гаечные ключи для продажи как по отдельности, так и в составе комплектов. В 2019 году компания Stanley Black & Decker инвестировала дополнительно 1,5 млн долларов в автоматизацию завода с целью окупаемости инвестиций в течение 18 месяцев. На сегодняшний день команда стала свидетелем сокращения рабочей силы на участке упаковки на 15-20%.

«Мы наблюдаем рекордные продажи в этом месте», — сказал Коуэн. «Поскольку мы стремимся к органическому росту, подобные проекты важны».

В целом Stanley Black & Decker сообщила о чистом объеме продаж в третьем квартале 2020 года в размере $3,9 млрд, что на 6% больше, чем в третьем квартале 2019 года, что обусловлено ростом продаж инструментов и систем хранения данных на 11%, сообщила компания. Валовая прибыль компании за квартал также выросла по сравнению с третьим кварталом 2019 года, поскольку объем, производительность, управление затратами и цена более чем компенсируются более высокими валютными и операционными расходами, связанными с пандемией.

«Третий квартал стал одним из самых замечательных и запоминающихся за мои более чем 20 лет работы в компании», — сказал президент и генеральный директор Джеймс М. Лори. «В третьем квартале мы успешно перешли к органическому росту, уловив сильные тенденции спроса на инструменты и хранилища, одновременно используя наши быстрые и эффективные меры по снижению затрат, чтобы обеспечить рекордную операционную прибыль и прибыль на акцию, а также впечатляющий свободный денежный поток. Гибкость наша команда и ее способность ориентироваться, сотрудничать и менять ключевые направления в этот период действительно стали для нас отличительной чертой».

Компания имеет корни на стороне Стэнли с 1843 года, а на стороне Black & Decker - с 1910 года; Компании объединились в 2010 году.

«Мы очень гордимся нашими доходами», — сказал Коуэн. «Вы всегда хотите знать, что работа, которую вы делаете, имеет значение. Мы видим, что работа, которую мы делаем, имеет значение, и мы видим, как она трансформируется в продажи».

Хотя время реализации было выбрано удачно, компания Stanley Black & Decker начала подготовку гораздо раньше.

«Мы начали программу «Индустрия 4.0» в 2017 году и создали передовой производственный центр в Хартфорде, штат Коннектикут, под названием «Мануфактура», призванный стать центром наших усилий в области 4.0», — сказал Коуэн. «Нашей первоначальной целью проекта Fort Mill было повышение эффективности процесса упаковки, устранение скучных, грязных и опасных аспектов фабрики, а также улучшение эргономики».

Летом 2019 года компания Stanley Black & Decker направила свою передовую производственную команду на юг, чтобы возглавить цех на заводе. Компания определила участок упаковки как область, где автоматизация улучшит поток материалов, снизит физическую нагрузку на рабочих и повысит эффективность, сказал Коуэн. .

Операция по упаковке оставалась ручным, повторяющимся и трудоемким процессом.

По его словам, на заводе уже было множество высокоавтоматизированных рабочих мест для завинчивания, пайки и склеивания. Но эти ячейки не были полностью интегрированы, создавая так называемые острова автоматизации.

«У нас были точечные решения по автоматизации, и мы хотели дать заводу возможность работать над более целостными решениями», — сказал он.

В конце упаковочной линии рабочие вручную укладывали предметы, чтобы собрать поддон, затем грузчик с вилочным погрузчиком перевез поддон в другую зону, где он упаковывается в стретч-пленку, а затем доставил его в точку распределения для загрузки на грузовик. , он сказал.